perfil de companhia

• Temos 15 engenheiros em nosso centro de P&D.
• Número total de novos produtos desenvolvidos de forma independente ou em conjunto com clientes: mais de 120 itens.
• Universidades de cooperação: Universidade de Sichuan, Universidade de Ciência e Tecnologia do Sudoeste, Universidade Normal de Mianyang.

2.1 Matérias-primas
O controle de qualidade das matérias-primas recebidas é um processo importante para garantir que os componentes atendam aos padrões especificados e sejam adequados para a fabricação. A seguir, algumas etapas que sempre realizamos para garantir a qualidade das matérias-primas recebidas:
2.1.1 Verifique os fornecedores - É importante verificar a reputação e o histórico de um fornecedor antes de comprar componentes. Verifique suas certificações, o feedback dos clientes e seu histórico de entrega de componentes de qualidade.
2.1.2 Inspecione a Embalagem – A embalagem dos componentes deve ser inspecionada quanto a quaisquer sinais de danos ou adulteração. Isso pode incluir embalagens rasgadas ou danificadas, lacres rompidos ou rótulos ausentes ou incorretos.
2.1.3. Verifique os números das peças - Verifique se os números das peças na embalagem e nos componentes correspondem aos números das peças nas especificações de fabricação. Isso garante que os componentes corretos sejam recebidos.
2.1.4. Inspeção Visual – O componente pode ser inspecionado visualmente para verificar se há danos, descoloração ou corrosão visíveis, para garantir que não tenha sido danificado ou exposto a umidade, poeira ou outros contaminantes.
2.1.5. Teste de Componentes - Os componentes podem ser testados usando instrumentos especializados, como multímetros, para verificar suas características elétricas e desempenho. Isso pode incluir testes de resistência, capacitância e tensão nominal.
2.1.6. Documentar Inspeções - Todas as inspeções devem ser documentadas, incluindo data, inspetor e resultados da inspeção. Isso ajuda a monitorar a qualidade dos componentes ao longo do tempo e a identificar quaisquer problemas com fornecedores ou componentes específicos.

2.2 Teste de produtos acabados.
O controle de qualidade dos testes de produtos acabados envolve a verificação de que o produto final atende aos padrões de qualidade especificados e está pronto para distribuição ou uso. Aqui estão algumas etapas para garantir a qualidade do produto final:
2.2.1. Estabelecer Padrões de Qualidade — Os padrões de especificação devem ser estabelecidos antes do início dos testes do produto acabado. Isso inclui a especificação de métodos de teste, procedimentos e critérios de aceitação.
2.2.2. Amostragem - A amostragem envolve a seleção de uma amostra representativa do produto acabado para teste. O tamanho da amostra deve ser estatisticamente significativo e baseado no tamanho do lote e no risco.
2.2.3. Testes - Os testes envolvem testar o produto acabado de acordo com os padrões de qualidade estabelecidos, utilizando métodos e equipamentos apropriados. Isso pode incluir inspeções visuais, testes funcionais, testes de desempenho e testes de segurança.
2.2.4. Documentação dos Resultados — Os resultados de cada teste devem ser registrados, juntamente com a data, a hora e as iniciais do testador. Os registros devem incluir quaisquer desvios dos padrões de qualidade estabelecidos, as causas raiz e as ações corretivas tomadas.
2.2.5. Resultados Analíticos — Os resultados dos testes devem ser analisados ​​para determinar se o produto final atende às especificações estabelecidas. Caso o produto final não atenda aos padrões de qualidade, deverá ser rejeitado e medidas corretivas tomadas.
2.2.6. Adoção de Ações Corretivas - Qualquer desvio dos padrões de qualidade estabelecidos deve ser investigado e ações corretivas devem ser tomadas para evitar deficiências semelhantes no futuro.
2.2.7. Controle de Documentos - Todos os resultados de testes, ações corretivas e alterações nas especificações estabelecidas devem ser registrados em registros apropriados. Seguindo essas etapas, o produto final pode ser testado de forma eficaz para garantir sua qualidade, confiabilidade e segurança antes de ser distribuído ou utilizado.

OEM (Original Equipment Manufacturer) e ODM (Original Design Manufacturer) são dois modelos de negócios utilizados na indústria. A seguir, uma visão geral de cada processo:

3.1 Processo OEM:
3.1.1 Coleta de especificações e requisitos - Os parceiros OEM fornecem especificações e requisitos para o produto que desejam fabricar.
3.1.2 Design e Desenvolvimento – A “Keliyuan” projeta e desenvolve o produto de acordo com as especificações e requisitos do parceiro OEM.
3.1.3 Teste e aprovação do protótipo - A “Keliyuan” produz um protótipo do produto para teste e aprovação pelo parceiro OEM.
3.1.4 Produção e controle de qualidade – Após a aprovação do protótipo, a “Keliyuan” inicia a produção e implementa medidas de controle de qualidade para garantir que o produto atenda aos padrões do parceiro OEM.
3.1.5Entrega e Logística – A “Keliyuan” entrega o produto acabado ao parceiro OEM para distribuição, marketing e vendas.

3.2 Processo ODM:
3.2.1. Desenvolvimento de conceito - Os parceiros ODM fornecem conceitos ou ideias para os produtos que desejam desenvolver.
3.2.2. Design e Desenvolvimento - A “Keliyuan” projeta e desenvolve o produto de acordo com os conceitos e especificações do parceiro ODM.
3.2.3. Teste e aprovação do protótipo - A Keliyuan produz um protótipo do produto para teste e aprovação pelo parceiro ODM.
3.2.4. Fabricação e Controle de Qualidade – Após a aprovação do protótipo, a “Keliyuan” inicia a fabricação do produto e implementa medidas de controle de qualidade para garantir que ele atenda aos padrões do parceiro ODM. 5. Embalagem e Logística – O fabricante embala e envia o produto finalizado ao parceiro ODM para distribuição, marketing e vendas.